Portugal tem potencial para ser hub industrial na União Europeia

O país pode ser o próximo destino de inovação da Europa porque tem empresas com grande capacidade inovadora, talento, e um dos melhores sistemas científico e tecnológico. Contudo, a indústria nacional precisa de reinventar-se para ser competitiva a nível global e para aumentar as exportações

Portugal tem potencial para ser hub industrial na União Europeia

A transformação do modelo produtivo europeu, dinamizada pelo programa Next Gen EU, pode ser a grande oportunidade de transformação e de afirmação da indústria nacional fora de portas. A convicção é de Jorge Portugal, diretor-geral da associação comercial COTEC Portugal, que acredita que o país tem tudo o que é necessário para atrair investimento estrangeiro na vertente da inovação, e na criação de centros de competência tecnológica que sirvam a indústria europeia. “As empresas nacionais possuem uma enorme capacidade de inovação, o país tem as melhores universidades e talento, e o melhor sistema científico e tecnológico da Europa, com uma melhor relação qualidade-preço”, disse, em entrevista à IT Insight. Fatores que, apoiados pela paz, segurança, estabilidade social e política que se vivem em Portugal ajudarão a ganhar a confiança dos parceiros europeus.

Esta perspetiva otimista é inteiramente partilhada por João Simões Cunha, senior sales manager na Axians Portugal. “Não teremos dimensão e capacidade para um papel relevante na indústria pesada, mas, por outro lado, a engenharia especializada, e a flexibilidade que nos é reconhecida, poderão ser determinantes para que a inovação e a competitividade se fixem na indústria portuguesa e, quem sabe, nascerá por cá o próximo salto: a indústria 5.0”. Aquele responsável recorda que, ao longo dos últimos 20 anos, Portugal conseguiu reabilitar o setor industrial e atrair empresas internacionais, tirando partido dos fatores mencionados por Jorge Portugal e do exemplo que as novas indústrias representaram para o tecido industrial nacional. “Estas indústrias trazem um nível de maturidade tecnológica relevante e, em simultâneo, a revolução e a modernização em curso colocarão Portugal num patamar ímpar e diferenciado”, acredita.

No entanto, para que seja possível concretizar estas perspetivas, há ainda um longo caminho a percorrer. Vasco Afonso, head of cloud da Claranet Portugal, alerta para a necessidade de reinvenção da indústria nacional. “É a única forma de o setor se manter competitivo a nível global, com vista a aumentar também a sua capacidade exportadora”. Uma transformação que, na opinião de Jorge Portugal, só é possível através da inovação. “A inovação é uma atividade que atualmente é a mais crítica nas empresas, mas é também aquela que é menos bem dominada pelas equipas empresariais”, afirma. Não basta ter a melhor tecnologia, mas é fundamental conhecer muito bem cada negócio e as suas fragilidades. “A tecnologia tem que melhorar o negócio, mas o sucesso depende da gestão e da visão de liderança”, aponta. Sem esta visão comum, defende o diretor-geral da COTEC, e uma capacidade de todos os colaboradores verem as possibilidades que as tecnologias podem trazer, os benefícios não terão o impacto desejado na empresa e no negócio.

Colaborar é preciso

Apesar de Portugal dispor de talento de qualidade, a quantidade de recursos especializados disponíveis é reduzida e continua a ser um dos grandes problemas na indústria, mas também num conjunto de outros setores. De que forma pode esta falha ser colmatada? Para Jorge Portugal, a solução está na colaboração, na aposta em consórcios nacionais e internacionais, aproveitando o que cada empresa tem de diferenciador para atingir melhores resultados e mais inovação. “O segredo já não é a alma do negócio. A colaboração é que é a alma do negócio”, salienta o responsável da COTEC. “É um fator determinante, não só entre empresas de todas as dimensões, mas com a Academia, as associações empresariais, unidades industriais ou Governos”, reforça Luís Bastos, responsável pela Digital Industries da Siemens Portugal.

Com uma longa tradição na indústria, a Siemens tem materializado esta estratégia em Portugal através da criação de centros de experimentação para a Indústria 4.0, com vista a capacitar recursos humanos, desenvolver as suas competências digitais, e apoiar startups ou universidades no desenvolvimento de novas soluções para a indústria. Neste momento existem dois centros, em Alfragide e no Freixieiro, mas o objetivo é continuar a crescer, como revela o responsável do grupo. No entanto, por uma questão de cultura empresarial e de mentalidades, o tecido industrial nacional continua muito fechado à partilha. Aliás, segundo dados da COTEC, apenas uma em cada cinco empresas nacionais coopera com algum parceiro externo, seja na área do desenvolvimento tecnológico, seja na área da comercialização e de levar os produtos para o mercado. “Estamos muito longe daquilo que tem de ser uma cultura de abertura das empresas a partilhar conhecimento, os seus planos de inovação, riscos e custos e, acima de tudo, talento”, diz o responsável da associação.

Mesmo no que se refere à inovação, a colaboração entre empresas contribui para que um produto possa chegar mais rapidamente ao mercado, que exige ciclos de inovação cada vez mais rápidos. “Nenhuma empresa será inovadora sozinha e, para internacionalizar, é fundamental apostar na inovação”, acrescenta. “Infelizmente, ainda são muito poucas as empresas portuguesas que se encontram numa fase avançada de sofisticação dos seus processos de produção, e que atingiram um elevado grau de automação, prontidão da força de trabalho e inovação”, reforça Vasco Afonso, reconhecendo que o setor da indústria em Portugal “não está completamente parado”, mas posiciona-se bastante atrás de outros países europeus como a Alemanha, a Irlanda, a Suécia ou a Áustria, tendo ainda “um longo caminho a percorrer”.

Empurrados pela pandemia

Muito se tem escrito e falado sobre o contributo da pandemia para uma rápida aceleração da transformação digital em todos os setores, e a indústria não será exceção. De entre as principais transformações, os especialistas ouvidos pela IT Insight destacam as mudanças ao nível da organização do trabalho interno, a aposta em plataformas colaborativas internas ou externas, a adaptação dos processos, e a capacitação das empresas para operar em teletrabalho, o que, em alguns casos, se traduziu em ganhos de eficiência significativos. Para João Simões Cunha, o contexto de pandemia ‘obrigou’ muitas empresas a sair da sua zona de conforto e a perceber que se encontravam reféns de sistemas de informação obsoletos, “com muita customização e com dados que não permitem grande interpretação pelos novos modelos analíticos”. Por outro lado, refere o responsável da Axians, a falta de planos de continuidade de negócio, capazes de dar resposta à alteração e limitação operacional criada pela pandemia, motivou a mudança. “Num ápice, foi obrigatório colocar todos os colaboradores possíveis em trabalho remoto, e esse aspeto foi determinante para que se fizesse evoluir as capacidades tecnológicas das redes de acesso, da segurança dos utilizadores, e do processamento aplicacional”.

Foram mudanças bruscas e inesperadas que, na opinião de Luís Bastos, precipitaram tomadas de decisão imediatas. Ainda assim, acrescenta, “as empresas que já tinham automatizado e digitalizado os seus processos foram capazes de reagir muito mais rapidamente e com maior flexibilidade a estas novas circunstâncias. “A pandemia mudou radicalmente a procura global por determinados produtos como, por exemplo, os dispositivos médicos, farmacêuticos, de higiene, ou aqueles que a população passou a comprar por se encontrar em casa, como tablets ou PC para os filhos poderem seguir as aulas à distância e para os pais trabalharem a partir de casa”.

Outra área que, na opinião de Jorge Portugal, mantém um ritmo de evolução rápido, é a do design digital e a sua integração com a fábrica. As vantagens destas ferramentas são bastante evidentes, nomeadamente a possibilidade de criar e testar soluções e produtos de forma imediata. É o que acontece no setor da construção. “Hoje em dia, o setor já integra as grandes cadeias de valor de construção de infraestruturas, quer verticalmente, quer horizontalmente”, explica o presidente da COTEC. Ou seja, a infraestrutura é projetada digitalmente, o que permite testar funções construtivas mesmo antes de serem implementadas e, em simultâneo, testar, medir e classificar os custos de manutenção da infraestrutura durante os anos de vida que esta terá. “Essa integração vertical e horizontal na cadeia de valor é uma realidade, as ferramentas estão disponíveis, e eu diria que muitas empresas portuguesas tiveram de ganhar competências no design digital, e na integração do design e dos elementos para a construção”, acrescenta.

A opinião unânime é de que a Indústria 4.0 sai reforçada pelo ‘empurrão’ da pandemia. “É um caminho, inevitável, que está a ser percorrido, mas ainda não chegámos à meta”, acredita Luís Bastos. No entanto, admite que a digitalização e a automação por si só não são suficientes para que o setor industrial de adapte ao mundo complexo e em constante mudança em que vivemos.

Muito à frente do seu tempo

“Quando o 4.0 chegou, nós já lá estávamos”. A frase é de Renato Ribeiro, diretor de tecnologia e de sistemas de informação da Polisport, grupo industrial especializado em acessórios para bicicletas e motas de off-road. É que, se muitas empresas industriais tiveram que colocar o pé no acelerador da transformação digital ao longo dos últimos 12 meses, outras há que já trilham este caminho há muito anos. Com o ADN da inovação a correr nas veias do fundador e CEO, Pedro Araújo, há mais de 40 anos, a Polisport mantém o foco de criar em permanência produtos inovadores. Das paredes do departamento de inovação, criado na já longínqua década de 80, materializam- -se projetos, alimentados pela rede de ideias internas em que todos os colaboradores participam. “Às vezes arriscamos a ser os primeiros a dar alguns passos tecnológicos, mesmo em alguns softwares”, diz Renato Ribeiro.

Fruto do investimento na inovação, o grupo Polisport detém um conjunto de patentes que aplica nos seus produtos, e que lhe permite trabalhar com grandes marcas internacionais como é o caso do fabricante de motos KTM. “É preciso acrescentar valor ao produto, e é isso que fazemos para que à KTM valha a pena comprar peças de plástico a três mil quilómetros de distância”. Aliás, acrescenta Renato Ribeiro, 90% do negócio da Polisport é feito fora de Portugal, pela reduzida dimensão do mercado nacional, mas, acima de tudo, pelo reconhecimento e confiança dos parceiros internacionais.

O caminho, que começou pela eliminação do papel e pela implementação de tecnologia de automação de processos, seguiu o seu curso até ao controlo dos dados e da produção em tempo real. Ainda, assim, admite Renato Ribeiro, “é um processo de transformação contínua, que nunca termina”, reconhecendo que, apesar de tudo, o grupo está num nível de digitalização que já permite descentralizar muitas decisões e evitar perdas de tempo desnecessário. As ferramentas de Business Intelligence (BI), tradicionalmente associadas à administração ou gestão empresarial, são disponibilizadas aos trabalhadores do chão de fábrica. “Estamos num ponto em que as pessoas da fábrica também têm de tomar decisões e também precisam desse apoio. Se não o tiverem tem que ir acima perguntar a várias pessoas e perde-se muito tempo”, explica o diretor de tecnologia que, acrescenta, “a nível de BI não estamos, ainda, num nível de deep learning 100%, mas estamos a começar a dar os passos”. A primeira preocupação foi dispor de dados para analisar e reagir em tempo real. Agora, “seja na injeção, seja na assemblagem, sabemos a qualquer minuto o que é que está ou não a falhar”.

Num negócio completamente distinto, a Mistolin Company, empresa do grupo MSTN, que produz soluções de higiene e limpeza, é outra empresa nacional que se destaca pela inovação em produtos e processos, estratégia na qual assenta o seu crescimento e internacionalização há quase três décadas. “A inovação no processo permite um incremento de eficiência operacional e redução de custos operacionais, dando-nos agilidade para uma melhor resposta aos desafios de aumentos de custos dos recursos utilizados, num mercado que é muito competitivo e de grandes volumes”, justifica Ricardo Santos, diretor-geral da Mistolin. O responsável revela que o processo de adaptação à Indústria 4.0 começou há sete anos, com um plano ambicioso de investimentos em tecnologia e equipamentos de processo que permitiu a modernização e automatização, bem como a completa digitalização de todas as atividades no chão de fábrica e em todo o apoio operacional e administrativo. “Mudámos a roda do carro com o carro em andamento”, diz o responsável da Mistolin que reconhece que fazer esta transformação tecnológica com toda a atividade em funcionamento, e mantendo os níveis de serviço elevados, foi o maior desafio.

Com a chegada da pandemia, “percebemos que estávamos preparados”, diz Ricardo Santos. “A adaptação foi imediata pois já estávamos tecnologicamente preparados para esta realidade”, reforça. Ao longo dos anos, o grupo conseguiu melhorar a sua eficiência – duplicou a sua capacidade instalada nos últimos seis anos -, com a aposta em equipamentos produtivos que assentam em automação e comunicação em rede, e com robotização para as tarefas mais repetitivas. “Os equipamentos são supervisionados por software SCADA que controlam todo o processo e fazem o registo de atividades críticas para o processo produtivo”. A par destes equipamentos, e para a gestão operacional, a Mistolin dispõe de um software MES (Manufactoring Execution System) que faz a gestão e o registo de todos os processos operativos, gestão de armazéns e controlo de qualidade, sincronizado com o ERP. “A digitalização permite-nos ter dados em tempo real, e poder reagir atempadamente aos desvios face ao esperado, garantindo uma melhor eficiência em toda a cadeia de abastecimento”, explica o responsável.

Indústria mais 'inteligente'

Mais capacidade produtiva, melhor gestão de stocks, mais qualidade e controlo sobre o processo são os principais benefícios que atraem os gestores para a digitalização dos seus processos produtivos. Mas este é apenas o ponto de partida para uma transformação que conta atualmente com um conjunto de ferramentas tecnológicas que aportam ainda mais valor. “As empresas procuram, em geral, ser mais eficientes, mas isso não se resume à automação de tarefas”, diz Vasco Afonso. Para o responsável pela área de cloud na Claranet, “é necessário ter uma aproximação diferente aos desafios comuns o que passa, por exemplo, por desenhar e implementar novas arquiteturas que tiram benefício dos serviços disponíveis na cloud”.

A aposta na inovação e na otimização das cadeias produtivas está também, na opinião de Vasco Afonso, a incrementar a procura e a adoção de soluções tecnologicamente mais avançadas, como é o caso da Inteligência Artificial (IA), Big Data ou IoT (Internet of Things) que, acredita, “irão crescer de forma exponencial”. Uma opinião partilhada por João Simões Cunha, que defende que o largo âmbito do IoT com a sensorização inteligente abre novos caminhos que, dando espaço a uma quantidade enorme de dados, permite criar novos modelos de negócio, novos processos de produção que “fazem mexer o índice de EBITA das empresas”, e novos formatos de manutenção preditiva. Estas transformações, diz o responsável da Axians, ocorrem dentro e fora das empresas, com a adoção de soluções de cloud, Big Data, e nas quais a IA “ganha um papel tão relevante que quase se torna uma espécie de colaborador remoto”.

A título de exemplo, João Simões Cunha refere que a adoção de soluções baseadas em IoT permitirá que o chão de fábrica fique conectado em permanência, contribuindo em larga escala para todas as tomadas de decisão relacionadas com a utilização de matérias-primas, recursos humanos operacionais, ou previsibilidade produtiva, com mais critério e antecipação. “Os dados fiáveis que começam a ser recolhidos destes ‘novos’ chãos de fábrica mais tecnológicos serão igualmente utilizados para alimentar os novos modelos de apoio à gestão suportados em analítica avançada, IA e Machine Learning”.

Luís Bastos, acrescenta uma outra vantagem da automação dos processos digitais. “Cada passo da produção que é controlado automaticamente, ou mapeado digitalmente, gera muitos dados”. Por exemplo, uma única fábrica pode originar mais de 2000 terabytes de dados por mês, e essa informação oferece possibilidades infinitas para a produção industrial. “Aqueles que explorarem este vasto fluxo de dados serão capazes de reagir a todos os desafios e mudanças de forma flexível, rápida, e mais bem-sucedida”, salienta.

Preparar o futuro

Para muitas empresas, a instabilidade e a incerteza causadas pela pandemia estão a impactar fortemente os seus negócios, sendo o grande desafio sobreviver no curto prazo. “A pandemia provou algo muito relevante ao mundo: o futuro dificilmente pode ser planeado”, lembra Luís Bastos. Mas, reforça, no contexto industrial, também mostrou o quão importante foi o facto de algumas empresas terem já os seus processos digitalizados e automatizados, permitindo que reagissem com rapidez e eficiência a alterações na procura e a todos os desafios que o último ano lançou ao setor. “As empresas que tiverem maior elasticidade para se conseguir adaptar àquilo que vai acontecendo, são também as que terão a melhor forma de lidar com este futuro”, completa Renato Ribeiro. No caso da Polisport, a capacidade de adaptação já deu frutos ao longo da pandemia. O ano de 2020 foi um dos melhores em faturação e, em 2021, a empresa já voltou a bater recordes de vendas e produção. “Tivemos de passar a trabalhar com dois turnos de um mês para o outro, e isso também mostra a elasticidade que temos”, diz o diretor de sistemas de informação.

Ricardo Santos reconhece também que a preparação e adaptabilidade são essenciais à sobrevivência e ao sucesso dos negócios. “O grande desafio é estarmos sempre preparados para a mudança e sermos capazes de antecipá-la”. O diretor-geral da Mistolin acredita que as indústrias têm que ser ágeis o suficiente para serem capazes de dar resposta às constantes mudanças, sejam do mercado (procura, preços, qualidade ou logística), ou dos contextos macroeconómicos e de preocupações ambientais.

Por agora, muitas indústrias aguardam com expectativa os apoios que virão da Europa, através da famosa ‘bazuca’ que, esperam, possa ser a alavanca de que necessitam para dar mais um passo na transformação digital e para se prepararem para competir por um lugar no cluster industrial europeu.

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